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隨著全球新能源產業的爆發式增長，鋰電池作為核心動力源，其正極材料（如鎳鈷錳三元材料、磷酸鐵鋰）的成分精度直接決定了電池的能量密度與安全性。然而，傳統檢測手段面臨兩大挑戰：
微量雜質難以捕捉：鐵、銅等痕量元素（<0.01% ）可能導致電池短路或容量衰減。
檢測效率滯后產線：實驗室化驗周期長達數小時，無法滿足動力電池快速擴產需求。
采用高分辨率CMOS檢測器與全數字光源，12秒內完成鎳（Ni ）、鈷（Co）、錳（Mn）、鋰（Li ）等主量元素及痕量雜質的同步分析。
紫外光學系統（120nm波長）精準檢測鋰基體中的氧元素（O），避免電解液氧化風險。
某鋰電池正極材料廠通過實時監控鎳鈷錳比例，批次一致性提升90%，年減少廢品損失超500萬元。
第十代MAXx檢測靈敏度較前代提升40%，鐵（Fe ）、銅（Cu）等雜質檢出限達ppm級，遠超IEC 62660 標準要求。
一鍵生成包含元素含量、偏差值、合規標識的檢測報告，加速產品通過UL、UN38.3認證。
智能標準化（ICAL 2.0）：5分鐘完成校準，環境波動自動補償，日均節省檢測工時2 小時。
氬氣節能模式：待機時氣流自動關閉，年節省氬氣成本超8萬元（按每日待機6小時計算）。
痛點：傳統檢測拖累產線節奏，每日積壓待檢樣品超200批次。
解決方案：部署MAXx后，檢測周期從2小時縮短至15 分鐘，實現正極材料100%在線抽檢。
成果：客戶投訴率下降70%，單月產能提升25%。
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